②按单片工具孔位置于半固化片上冲制相应之圆孔；

③将黑化单片及中间夹层之半固化片于工具孔位置，采用专用铆钉进行铆接；

④上述操作需在净化间内进行，且需进行温、湿度控制。

(4)排板

将经黑化处理的四层板或经预排板后之六层及以上板，按工艺规定之排板方式及对半固化片数量与尺寸和外层铜箔之要求，排成一BOOK。

①将底板和规定数量之牛皮纸，运至专用排板桌上；

②按工艺要求检查半固化片和铜箔；

③用专用蜡布清洁钢板，并置于牛皮纸上；

④将铜箔放在钢板上，注意光面朝下，然后用蜡布于钢板及铜箔间再次清洁一次：(也有预先清洁钢板及铜箔，并采用热熔胶粘贴铜箔将之粘在一起的方法。)

⑤将所需之半固化片置于铜箔上，清除可能带有之杂物；

⑥将内层板放在树脂布上，消除可能粘附于内层板上之杂物(由于采用拼板操作，需按工艺要求进行内层板之排列)；

⑦将半固化片置于内层板上(放置前须先进行翻转)；

⑧将所需之铜箔放在半固化片上，铜箔光面朝上；

⑨用蜡布清洁铜箔表面，同时将清洁好一面之钢板置于铜箔上；

⑩再次清洁钢板另一表面；

⑾重复进行④至⑩操作，直至完成工艺规定之每BOOK层压多层板之数量；

⑿将所需数量之牛皮纸放在钢板上，然后将铝面板放在牛皮纸上，此BOOK排板便完成。

(5)层压

采用程序升温，通过预压经转压直至高压的层压模式。所用压机为800T真空层压机，配置为两台热压机、一台冷压机。

①层压前，检查炉门胶边是否正常；

②入炉时，检查温度是否在155~165℃

③根据工艺规定之层压参数，用模拟程序进行调较压力；

④待压板入炉，抽真空至60~70mmHG，按工艺要求进行热压，整个过程约需140分钟；

⑤将热压完成之板转至冷压机中，调校压力至160kg/cm2进行冷压操作，需时80分钟；

⑥考虑到冷压时间，两热压机之压板间隔最佳时间为90分钟。

⑦整个层压过程，需有自动绘制温度曲线仪，此外尚需记录有关压板资料，便于质量追踪。参见下表3。

表3 层压过程参数记录

日期/班次 早班 压机号 A 程序号 5

入板前炉温检查（要求：160±5℃）

L1 158 L2 161 L3 162 L4 160 L5 160 L6 159 L7 160

层压过程记录

初段压板 入炉时间 初段压力 真空压力 转压报警状况：正常

7：16 15kg/cm2 63mmHG

转压时间 末段压力 出炉时间

7：54 76kg/cm2 9：36

（6）拆板

①卸去每BOOK之顶部面板，除去牛皮纸；

②清除钢板，并清洁之；(所有钢板间须以海绵片隔开。)

②将板号用记号笔写于板边，并置于可移动之桌上；(板间以牛皮纸隔开。)

④重复②—操作，直至拆除所有板。

(7)点孔划线

①参照工艺规定的排板方式，用不脱色水笔点出每板之三个定位孔位置；

②用铅笔及相应板号之模版，划出板料之四角；

②凡六层以上板，点定位孔或划线时，可先以四个工具孔与板料所呈现之四个钉孔位置重叠正确后，方可点孔划线。

(8)后切板

①剪床面用牛皮纸铺平，纸面不能沾有任何污渍或碎屑；

②按工艺规定之成品板外形尺寸，参照划线位置，校妥剪床尺寸后进行切板；

②剪完第一块板后，须进行尺寸检验。合格后，剪余下之板；

④板与板间须用牛皮纸进行分隔。

也可预先制作该板号之外形框架，将其置于板上进行下料。(可提高生产效率及外形尺寸的一致性。)

(9)打制板号

将每件板的右上角打上钢印板号，避免混板的现象发生。(操作时，板须平放于台上，不可用手托住尾部，造成曲板。)

(10)后烘板

使板料收缩情况稳定，消除冷压所未能去除之内应力，便于客户接板后立即进行钻孔操作。

①将已打板号之板料，用蜡布进行表面清洁，板间用尺寸相符之牛皮纸分隔；

②入炉前，先清洁每叠之垫底厚钢板，然后入板。每叠板不超过15件，每叠板面需放置薄钢板一件；

②烘板时间为4小时，温度控制在125~135℃（每批板入炉及出炉，均需填写记录。）

④板料出炉后，需冷至室温后，方可进行下道工序操作。

(11)铣去定位孔铜皮

将切成规定尺寸及标示定位孔位置的多层板，用专用铣铜皮机铣去定位孔位置之表面铜皮，以备下道工序操作。(板间需用牛皮纸分隔，避免刮花及损耗。)

(12)打定位孔

用多层板定位孔专用打靶机，进行三个定位孔的制作。(分半自动和全自动打靶机。)